La Gestion des Flux

Le but de toute entreprise est de créer de la richesse pour se faire, il est question de livrer des produits à ses clients, lorsqu’ils les demandent. Pour être performant, il faut maitriser au sein de l’entreprise les différents flux (matières, composants, produits finis etc.)

La chaine part des fournisseurs des matières premières jusqu’à la livraison des produits finis en passant naturellement par la production ou transformation.

Historique                                          

Du fait de l’organisation taylorienne des entreprises la gestion des flux a été confiée au personnel de production ou issu de la production (production, ordonnancement, méthodes) tandis que la gestion des stocks était réservée à de purs gestionnaires (comptables, acheteurs).

Il s’est établi ainsi une véritable séparation du fait du découpage des tâches et de la différence de sensibilité des personnels.

Cette séparation génère encore des conflits ou des incompréhensions lorsque les intérêts des uns sont en opposition à ceux des autres.

Par exemple le gestionnaire du stock a intérêt à minimiser celui-ci alors que le responsable de production ne veut pas prendre le risque de manquer de matière première et d’arrêter la production.

La gestion des flux a pour finalité  le pilotage de l’ensemble des activités qui se réalisent successivement lors de la fabrication d’un produit ou de sa distribution.

Il s’agit d’un mouvement de matières et d’informations le long de la chaine de production et de distribution.

 Les buts de la gestion des flux   La maîtrise des flux est un facteur clé de performance industrielle. Les avantages recherchés sont :

  • Accroître à la fois la productivité de l’entreprise, d’améliorer la sécurité, d’améliorer l’image de l’entreprise, de réduire ses coûts (d’approvisionnement, de fabrication et de distribution) et d’améliorer ses délais. La maîtrise des différents flux ainsi que la connaissance exacte des demandes permet ainsi à l’entreprise de produire « au plus juste ».
  • Identifier, analyser et diminuer toute forme de gaspillage ou de mauvaise utilisation des ressources dans le processus d’approvisionnement, de fabrication ou de distribution. Une étude est périodiquement menée pour déterminer à chaque fois les causes réelles du gaspillage, de les remonter au niveau de l’équipe de pilotage qui se chargera de lancer des actions correctives.
  • Séparer des activités à valeur ajoutée et des activités sans valeur ajoutée (du point de vue de la clientèle ou du besoin à satisfaire). Les activités sans valeur (source de pertes et de gaspillage dans le processus) sont alors supprimées. Cette réduction du gaspillage à la longue fini par devenir un avantage concurrentiel pour l’entreprise.

Types de flux de production

 Flux continus

Flux continu : produire en flux continu c’est effectuer successivement des opérations sur un produit, sans interruption du produit entre chaque opération, sans stocker les en-cours de fabrication.

La production en flux continu est une des techniques du Lean qui permet de réduire :

  • Le délai de traversée et ainsi de retrouver de la trésorerie,
  • Les tailles de lots et ainsi de réduire les stocks.

Ce type de flux de production présente les caractéristiques suivantes :

  • Produit unique ou quasi,
  • implantation des machines de façon linéaire,
  • peu de flexibilité,
  • équilibrage de la capacité des machines très bon,
  • peu ou pas d’en cours,
  • investissement important et forte automatisation.

Quand faut-il utiliser une production en continu ?

Une production en continu est retenue lorsqu’on traite des quantités importantes d’un produit ou d’une famille de produits. En règle générale, ce type de production est accompagné d’une automatisation poussée des processus de production ainsi que des systèmes de manutention.

Cette automatisation est rendu nécessaire par le besoin d’obtenir des coûts de revient bas, un niveau de quantité élevé et stable, de n’avoir que très peu d’en-cours et d’obtenir une circulation rapide de produits. Elle contraint à procéder à un entretien préventif des machines sous peines de risquer un arrêt total de l’atelier.

Remarque

Il n’est pas facile de produire en flux continu car cela nécessite une reconfiguration des ateliers de production. Pour une production engageant des machines qui sont chargées et déchargées par les opérateurs, ces machines seront disposées en U.

Production en discontinu

Une production en discontinu est retenue lorsque l’on traite des quantités relativement faibles de nombreux produits variés, réalisés à partir d’un parc machine à vocation générale. Dans ce type de production, les machines ou les installations sont capables de réaliser un grand nombre de travaux ; elles ne sont pas spécifiques à un produit, ce qui donne une grande flexibilité.

Ce type de flux de production a généralement les caractéristiques suivantes :

  • implantation des machines par fonction,
  • grande flexibilité car les machines ne sont pas spécifiques,
  • équilibrage de la capacité des machines difficile d’où l’apparition d’en cours.

Production par projet

Principales caractéristiques

  • La quantité produite est faible, souvent unitaire.
  • Le délai de fabrication est généralement impératif et son non-respect peut entraîner des pénalités de retard.
  • Le projet est constitué d’un grand nombre d’opérations exécutées en séquence ou en parallèle, mais qui sont souvent interdépendantes (antériorités entre elles).
  • Les ressources humaines et matérielles sont souvent hétérogènes car elles proviennent d’entreprises ou de services différents.
  • Un projet a un début et une fin.

Ces différentes caractéristiques impliquent une organisation spécifique de gestion.

Quelques exemples : Construction d’un barrage, d’un porte-avion, d’un chemin de fer etc.

Comparaison entre production continu et discontinu

Principales caractéristiques

 

 

L’efficacité correspond au rapport entre le temps effectif de travail sur le produit et le temps que le produit reste en production.

Les en cours sont des stocks intermédiaires de production.

Comparaison des coûts

 

Dans le cas d’un projet d’un porte-avion il sera plus avantageux d’utiliser une production par projet, mais si l’on construit un modèle grand luxe de voiture (1000) on choisira une production en discontinu alors que si l’on fabrique une voiture de grande série (700 000) il sera plus rentable d’avoir une production en continu.

Comparaison taille des séries

Les quantités de lancement peuvent être :

  • Unitaire,
  • par petites séries,
  • par moyennes séries,
  • par grandes séries.

Bien sûr la notion de petite, moyenne ou grande série dépend du type de produit. 100 pour un airbus est une grande série, et une très petite série pour une vis.

La notion de lancements répétitifs interviendra également dans la gestion de la production et sur l’implantation de la production.

 

Les différents types de flux logistiques 

Sur le plan spatial, nous distinguons deux catégories de flux logistiques : les flux logistiques internes et les flux logistiques externes.

Flux logistiques internes

Flux de production : il s’agit de la circulation de matières et composants dans le réseau de fabrication. Ces flux sont constitués par la chaîne des opérations de transformation, d’usinage, de manutention et de stockage intermédiaires.

Flux logistiques externes

 Flux d’approvisionnement ou flux amont : il s’agit des mouvements des matières et consommables depuis le magasin du fournisseur jusqu’au magasin de l’entreprise cliente.

Flux de distribution ou flux aval : il s’agit des mouvements des produits finis ou semis finis de l’entrepôt de l’entreprise jusqu’à ce lui d’une autre entreprise cliente.

 Selon la mode opératoire ou le type de production choisie  par l’entreprise, les flux logistiques peuvent prendre différentes formes. A savoir :

Les flux poussés (push systèm)

Dans ce type de production, chaque étape de fabrication est déclenchée par la disponibilité des matières premières ou des composants au niveau du poste amont. La production en flux poussé consiste à produire un bien avant qu’un besoin particulier n’est été formulé par un client. L’entreprise s’engage à produire puis stocke et ensuite chercher à écouler sa production sur le marché.

Cette méthode a pour principale inconvénients l’immobilisation financière

Les flux tirés (Pull system) 

Dans ce type d’organisation, c’est la demande qui déclenche la fabrication d’un produit. La demande peut-être interne (un autre service de l’entreprise) ou externe (consommateur). Cette méthode est basée sur le principe du zéro stock

L’organisation en flux tiré peut se faire aussi bien sur de la fabrication en mode projet que sur des produits manufacturés.  De ce fait, la demande pourra aussi bien déclencher:

  • une création complète d’un produit puis sa fabrication.
  • le lancement en fabrication complet d’un produit de l’entreprise.
  • l’assemblage de sous-ensembles standard servant à réaliser un produit fini spécifique.

Les flux tendus 

C’est une combinaison des deux précédents flux, c’est équivalent d’un flux tiré, mais  avec un minimum de stocks et d’en-cours repartis le long de la chaîne logistique.

Les flux synchrones 

Dans ce type d’organisation, la livraison de composants différents est réalisée dans le respect de leur ordre d’entrée dans le processus de fabrication. Ils sont donc livrés juste ou moment de leur utilisation. Ce qui permet de réduire les stocks et les coûts qui y sont liés.

 

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